真空成型4つの特徴

1.　小ロット、多品種の生産に向いています。
射出成型（インジェクション成形）と異なり、凸型か凹型のいずれか一方で成型ができますので、型代が比較的安価で短納期で型が作成できます。形状変更も比較的容易です。

2.　大型で薄肉の成形が得意です。
射出成型に比べると大型で薄肉の製品も型代が安く、短納期で対応できます。

3.　型の材質の選択ができます。
通常はアルミ合金製の金型を使用しますが、小ロットや試作用には樹脂型も選択でき、コスト・納期にフレキシブルに対応できます。

4.　材質の選択が容易です。
ＰＶＣ・ＰＳ・Ａ－ＰＥＴ・ＰＰ・ＡＢＳ・ＫＤＧ・ＰＣ・複合ラミネート材も使用できます。
電子部品トレー等には、表面抵抗値からみた素材選定も有効です。

真空成型2つの注意点

1.　成型後に加工が必要。
射出成型とは異なり、成型後、別工程で仕上げ、プレス抜き、トリミング加工が必要になり、形状に制約が出る場合もあります。
また、材料ロスが20％程度発生し、材料比率が高くなります。

2.　肉厚にバラツキが出る。
キャビ型・コア型で成型する射出成型とは異なり、１つの凸型または凹型で成型するため、形状、設計により偏肉・薄肉になる部分が出てしまいます。
製品の要求仕様にあわせた金型設計により、弱点をカバーできる提案をいたします。

部品・機能部品として活躍する真空成型

真空成型といえば、トレーやたまごパックといった収納容器、梱包容器を思い浮かぶ方も多いのではないかと思いますが、真空成型の特性を生かして、様々な工業部品にも活用されています。インジェクション成型（射出成型）に比べると金型費がお安く、短納期で金型立上ができるというメリットがあり、真空成型が選ばれています。